I. Закупка и проверка сырья
Сырье является основой качества продукции стальных конструкций. В основном они состоят из стали (например, двутавровых балок -, швеллеров, стальных пластин и т. д.) и различных комплектующих (болтов, соединителей и т. д.). Они поставляются хорошо - известными отечественными сталелитейными заводами и постоянными поставщиками аксессуаров, что обеспечивает стабильное качество.
По прибытии на завод сырье тщательно проверяется в соответствии с национальными стандартами. Эта проверка охватывает тестирование материалов, проверку размеров и другие аспекты. Для каждой партии составляется подробный отчет о проверке.
II. Резка
Резка – это начальный этап производственного процесса. По чертежам заказа сырье нарезается на необходимые размеры и формы. На заводе преимущественно используются два метода резки: лазерная резка, которая применяется для резки листов и секционной - стали, и газовая резка.
Лазерная резка отличается высокой скоростью и точностью. Он хорошо - подходит для тонких стальных материалов толщиной менее или равной 20 мм. После резки - поверхность плоская, что облегчает последующую обработку. Газовая резка, наоборот, подходит для толстых стальных материалов толщиной > 20 мм, таких как большие стальные балки и колонны. Однако он имеет более низкую скорость резки и немного меньшую точность. Резка сложных компонентов неправильной формы - может занять больше времени.
III. Обработка и формирование
Это основной этап производства стальных конструкций, включающий такие процессы, как сборка, сварка, сверление и гибка.
Сборка
Размещение, нивелирование и выравнивание выполняются строго по размерам чертежа. Отклонения от прямолинейности, перпендикулярности, зазоров и несоосности компонентов тщательно контролируются. Очень важно обеспечить плотную посадку компонентов, равномерные зазоры и точное позиционирование. Принудительная сборка и сборка с перекосом категорически запрещены, так как точность сборки определяет габаритные размеры деталей, сварочные деформации и последующую квалификацию монтажа.
Сварка
Используются два метода сварки: полная сварка и сегментная сварка. Выбор метода зависит от требований к нагрузке компонентов. Операторы сварки проходят профессиональную подготовку, чтобы обеспечить соответствие качества сварки национальным стандартам, отсутствие шлаковых включений, пор, трещин и т. д., гладкую и ровную поверхность.
Гибка
Вырезанные стальные детали сгибаются до желаемых форм, таких как U-образные канавки - и L-образные --образные канавки, в соответствии со спецификациями чертежа. Для обеспечения того, чтобы погрешность угла гибки оставалась в пределах допустимого диапазона, используется специальное гибочное оборудование. Точность гибки существенно влияет на последующую сборку.
Бурение
В деталях сверлятся отверстия в соответствии с требованиями сборки. Точность диаметра и положения отверстий должна строго соответствовать чертежам, чтобы избежать каких-либо негативных последствий при последующей сборке.
IV. Обработка поверхности
Обработка поверхности имеет большое значение для срока службы изделий из стальных конструкций, особенно в наружных, прибрежных или высокоагрессивных средах. Обработка в основном включает в себя удаление ржавчины и последующую покраску или цинкование.
Удаление ржавчины
Обычно используются два метода: дробеструйная и пескоструйная обработка. Дробеструйная очистка высокоэффективна и действенна для тщательного удаления ржавчины и окалины со стальной поверхности, что делает ее пригодной для серийной обработки. С другой стороны, пескоструйная обработка более точна и идеально подходит для декоративных стальных конструкций с высокими требованиями к чистоте поверхности.
Покраска/Гальванизация
После удаления ржавчины выбор между покраской и цинкованием делается исходя из потребностей заказчика. Окраска экономически - эффективна и предлагает широкий спектр цветовых вариантов, что делает ее подходящей для внутренних и наружных работ с общими требованиями к защите от - коррозии. Гальванизация, напротив, обеспечивает превосходную коррозионную стойкость и более длительный срок службы, что делает ее подходящей для проектов на открытом воздухе, в прибрежных зонах или в высокоагрессивных средах.
V. Сборка и проверка
Это заключительный этап контроля качества - перед отправкой продукта. Детали и детали, прошедшие обработку и поверхностную обработку, собираются в соответствии с чертежами заказа. Затем проверяется точность сборки, чтобы убедиться, что она соответствует проектным требованиям.
После сборки - выполняются проверка размеров после - (проверка ключевых параметров, таких как длина, ширина и угол компонента) и проверка качества (включая повторную - проверку качества сварки и эффекта обработки поверхности). Все проверки проводятся в соответствии с международными стандартами, а для сертифицированной продукции выдается подробный отчет о проверке.
VI. Упаковка и выход - из - запасов
Заказы на доставку предъявляют строгие требования к упаковке. В соответствии с принципами гидроизоляции, защиты от влаги - и защиты от ржавчины - в зависимости от типа продукта и способа транспортировки используются три типа упаковки:
Обнаженная упаковка
Подходит для крупных компонентов, таких как большие стальные балки и колонны. На поверхность компонентов наносится только стойкое к ржавчине - масло. Этот метод подходит для морской или наземной перевозки и имеет наименьшую стоимость.
Упаковочная пленка
Идеально подходят для компонентов - малого и среднего размера: они плотно обернуты водонепроницаемой упаковочной пленкой для предотвращения попадания влаги и ржавчины. Стоимость этого метода умеренная.
Упаковка деревянной коробки
Подходит для небольших аксессуаров, прецизионных компонентов или клиентов с высокими требованиями к упаковке. Деревянный ящик изготовлен из водонепроницаемого и влагостойкого - материала, что защищает изделие от повреждений, вызванных столкновением -, хотя его стоимость относительно выше.
